Anwendungsszenario Lebensmittelproduktion: Endkontrollverwiegung und Etikettierung

  • Expertise

Fast jedes verpackte Lebensmittel im Handel besitzt ein Etikett, das Kund*innen über Produktbezeichnung, Zusammensetzung, Haltbarkeit und Co. informiert. Die Nennfüllmenge zählt ebenfalls zu diesen Standardangaben. Aufgrund von gesetzlichen Vorgaben und wirtschaftlichen Anforderungen gilt es als Herstellerin, die beabsichtigte Nennfüllmenge möglichst genau einzuhalten. Außerdem muss eine korrekte Beschriftung des Etiketts in jedem Fall gewährleistet werden können, um beispielsweise die Rückverfolgbarkeit zu ermöglichen. Letztere Anforderung ist speziell bei häufigen Artikelwechseln aufwendig.

Dank automatisierter Wiegesysteme und Etikettier-Lösungen können Produktgewichte lückenlos überwacht und korrekte Etikettenbeschriftungen flexibel und verlässlich erstellt werden.

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Herausforderung: Kontrollverwiegung verpackter Lebensmittel

Beim Dosieren des Lebensmittels ist stets darauf zu achten, dass die korrekte Füllmenge eingehalten wird. Zu geringe Produktmengen sind ab einem bestimmten Punkt gesetzlich verboten. Zu große Produktmengen wirken sich wirtschaftlich negativ aus, wenn Kund*innen trotzdem den gleichen Preis für das Endprodukt bezahlen. Ein möglichst präzises Einhalten der Füllmenge ist daher für viele Lebensmittelproduktionen besonders wichtig.

Die Lösung

Um Gewichtsabweichungen während der Abfüllung zu verhindern, können kontinuierliche Wiegesysteme eingesetzt werden. Über diese sogenannten Durchlaufwaagen läuft jedes Fertiggericht – somit werden auch die Gewichte aller hergestellten Produkte überwacht und dokumentiert. Eine Schnittstelle zur EDV ermöglich das Dokumentieren und Aufbereiten der Wiegedaten. Weil alle Produkte über diesen Weg gewogen werden, kann auch die Einhaltung der Füllmenge genauestens überwacht und nachgewiesen werden. In der Waage sind alle Informationen wie Verpackungsgewicht, Unter- und Obergrenzen sowie Nennfüllmengen pro Artikel eingespeichert.

Herausforderung: Etikettierung verpackter Lebensmittel

Lebensmittelverpackungen werden für den Handel typischerweise mit einem Etikett ausgestattet. Auf diesem stehen relevante Informationen wie Bezeichnung, Menge, Haltbarkeit und Zusammensetzung. Informationen wie die Losnummer werden häufig erst kurz vor bzw. während der Etikettierung gedruckt. Im Falle von Artikelwechseln muss diese Information möglicherweise händisch im Etikettendrucker angepasst werden. Tippfehler, veraltete oder vertauschte Informationen sind in dieser Situation vorprogrammiert. Dabei wäre eine falsche Beschriftung der Lebensmittel fatal, wenn zum Beispiel die Rückverfolgbarkeit erschwert oder sogar unmöglich gemacht wird.

Eine weitere denkbare Herausforderung ist die Produktidentifikation im darauffolgenden Teilen der Wertschöpfungskette, wenn keine eindeutige und einfach zu lesende Identifikationsnummer inkl. Hintergrundinformationen am Produkt verfügbar ist. Heutzutage wird zur eindeutigen Produktidentifikation vermehrt die sogenannte GTIN (Global Trade Item Number) in Form eines mehrstelligen Barcodes eingesetzt. Je nach Ausführung dieses Codes können hier aber nur begrenzt Informationen wie Hersteller, Chargennummer und Artikelnummer hinterlegt werden. Zudem muss der Barcode sichtbar sein, um ihn auslesen zu können. Sollen zum Produkt noch weitere Informationen bereitgestellt werden und/ oder ist der Code nicht immer lesbar, ist eine andere Lösung notwendig.

Die Lösung

Mithilfe automatischer Etikettendrucker und Etikettenspender ist es möglich, auch bei häufigen Artikelwechseln Zeit zu sparen und gleichzeitig die Fehlerwahrscheinlichkeit zu reduzieren. Die Drucker sind mit dem EDV-System vernetzt und beziehen von dort alle für das Etikett benötigten Informationen. Artikelwechsel sind so mit wenigen Klicks am Drucker beziehungsweise dazugehörigen Computer möglich.

Um eine größere Menge an Informationen flexibel abrufbar zu machen, bieten sich sogenannte intelligente Etiketten an. Diese bestehen zum Beispiel aus einem RFID-Transponder, der als Speichermedium dient. Dieser Transponder kann sehr klein und flach sein, ein direktes Aufkleben auf die Verpackung ist dadurch kein Problem. Während ein Barcode lediglich eine kürzere Zahlenreihenfolge wiedergeben kann, bietet ein RFID-Transponder deutlich mehr Platz für Produkt-Informationen. Zudem ist es im Gegensatz zu Bar- und QR-Codes möglich, die Informationen ohne direkten Sichtkontakt zum RFID-Transponder aus einer bestimmten Entfernung auszulesen.

Der Nutzen

  • Kontinuierliche und lückenlose Überwachung der Füllmengen
  • Schneller Artikelwechsel ohne großen Arbeitsaufwand und Fehlerpotenzial
  • Sichtkontaktloses Auslesen von Informationen in größerer Menge im Vergleich zu Bar- und QR-Codes

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